在鑄造生產中，有的鑄件在遠離直澆道的底面和側面經粗加工后發現有氣孔。氣孔形狀為不規則的圓形，直徑在∅3～6mm之間，有些孔洞內有粒狀或粉狀渣。為解決這類氣孔缺陷，工藝上常采用平做立澆、平做傾斜澆注、多留出氣冒口、表干砂型改為干砂型等措施，但仍不能消除這類缺陷。經長期觀察分析我們認為這種氣孔是劣質的首股鐵水流內含有大量的低熔點金屬夾雜物，在凝固期與碳進行反應生成的反應性氣孔。



      一、首流鐵水易使鑄件形成氣孔的原因

      這類氣孔形成的特點：

（1）無論是使用濕型、表干型、還是干型，都出現這類氣孔；

（2）氣孔的位置均出現在遠離直澆道且在澆注位置底面和側面；

（3）一般經粗加工后才能發現氣孔，氣孔的大小、形狀、顏色基本相同。

      我們認為這是因為鐵水中含有大量低熔點金屬夾雜物，這些夾雜物上浮到鐵水表面，澆注時隨首股鐵水流入型腔，所以，首股鐵水流粘度高、 流動性差，不易隨后進入型腔的液流上浮。在凝固期發生下式反應：

FeO＋C＝Fe＋CO↑

      生成CO氣體，因這時殘存的液態金屬已粘稠，靠近型壁的金屬已結殼，所以CO氣泡不能順利逸出，于是在澆注位置的底面和側面形成了CO氣孔。這種氣孔表面比較光滑且呈金屬光澤。另一原因是爐料中S、Mn含量高，鐵水中的S以FeS的形態和鐵水中的Mn發生放熱反應：

FeS＋Mn→Fe＋MnS＋熱量

      當渣中的MnS含量比較高時，MnS很容易溶于含有FeO、MnO的渣中，使渣的熔點降低到鑄鐵共晶溫度以下，澆注時隨首股鐵水進入型腔。凝固期帶渣的首股鐵水流與析出的石墨反應生成的CO氣體極易生成氣孔，在這類氣孔內可看到粒狀或粉狀的渣。



      二、 解決氣孔缺陷的措施

      （1）在不降低鑄鐵強度的前提下，盡量降低爐料中的Mn加入量。

      （2）當不能降低Mn含量時，適當提高澆注溫度。

      （3）在橫澆道末端設置集渣包，排出首流鐵水。

      （4）在鑄型死角處設置集渣包，使首流鐵水進入集渣包內。